船时16时54分28秒，轮机集控室突然响起刺耳的报警声。左主机监控系统跳出活塞冷却油进口压力低报警，设备异常红灯不停闪烁。

　　主机带更班长王磊瞬间意识到，“必须尽快启用备用滑油泵，减少对设备的损伤”。他顶着机舱袭来的热浪推门而出，伴着主机震动与船舶晃动，三步并作两步直下舱底，直奔备用泵，按下启动按钮，随即开始对各滑油系统压力情况进行检查。

　　一波未平，一波又起。还未等王磊检查结束，54分42秒，集控室监控系统再次发出连续不断的报警声。操车手崔辰阳发现为活塞冷却油断流降速报警，立即对左主机降速，与此同时，当班轮机员吴浩第一时间向驾驶室报告报降速原因。

　　17时03分52秒，监控系统又一次发出报警声，曲轴箱油雾浓度过高报警。按照应急处置流程，岗位人员果断拉停左主机，并对右主机进行降速，同时报告驾驶室，轮机应急处置小组闻讯也立即到达机舱现场。过道不足两米宽的集控室一时被挤满，轮机部的同志们表情凝重、一言不发。他们都知道，主机故障影响到的不仅仅返航计划，更会牵扯到二十天后的再次出航，原本紧缺的时间突然显得弥足珍贵，设备故障带来的分秒推迟，都会影响到任务大局。

　　轮机长陈超、主机技师刘天水和另外几名技术大拿在集控室的小屋内对照着图纸，脑海中反复回想主机内部结构，绞尽脑汁提出并商讨一切可能造成现状的可能，争论的声音也慢慢盖过了逐渐变缓的主机转动声。

　　见时机成熟，虽未等主机全面降温，应急小组便展开对左主机本体情况的检查。结果发现7#缸活塞冷却油流观察孔无回油，初步判定为机体内部活塞冷却油油路故障。

　　看着变形伸缩管、断裂的螺栓、被挤压变形支架贯穿螺栓孔以及伸缩管支架表面有两处刮痕，应急处置小组再次展开讨论，初步判定：由于螺栓疲劳磨损断裂，导致伸缩管连同支架整体脱落后，被连杆大端顶挤摩擦油底壳侧壁，同时挤压伸缩管支架，导致油底壳侧壁出现刮痕，伸缩管严重变形，致使出现左主机运行异常。

　　问题虽然已经确定，但是解决困难显得更为困难。由于伸缩管支架螺栓为紧固件，不在备件清册内，船上未予配备。且该螺栓为12.9级高强度材料，船内无法加工。

　　应急处置小组商议报上级批准，决定对左主机7#缸进行封缸。在轮机长的指挥下，应急小组人员分成三组，展开封缸应急处置：

　　第一组人员由主机技师刘天水牵头，负责拆卸曲轴连杆；第二组由主机二班长王磊牵头，负责切断该缸燃油、滑油、空气系统管路等附件；第三组由主机一班长王广俊牵头，负责检查右主机状态，确保右主机能保持正常运行。三组人员同时进行，力求在最短的时间内把问题处理好。

　　第一次尝试，小组人员拆除连杆大端下端，并用两个3吨手拉葫芦固定连杆上端，缓慢盘车使连杆下端与曲柄销逐步分离。但随着曲轴的转动，曲轴的限制角卡住连杆下端，连杆无法拆出。

　　第二次尝试，小组人员试着将连杆上端螺栓松开，利用盘车使曲轴下移，使连杆上端与十字头分离，进而将连杆。但由于连杆小端与十字头连接螺栓太长。反复盘车、多次拖拽，都无法直接将连杆上端与十字头脱开。

　　应急小组人员不得不停下动作，再次讨论实施方案。考虑到连杆在下移过程中发生了位置偏移，螺栓受力，导致盘车困难无法脱开，小组人员再次集智攻关，决定采取边下移连杆边逐步调整连杆位置的方法，确保螺栓不受力。

　　临近螺栓脱开时，大家又发现机体内部的活塞油回油管路有一定阻碍，这意味着必须有人通过道门钻入缸内进行手工拆卸。未经思索，技师刘天水与其他几名同志便主动请缨、多次钻入闷热狭小的主机内部，倚靠着仍带有余温的钢壁展开作业，早被汗湿的工作服更是覆盖了油渍，一滴滴汗水沿着他的脸颊流下，滴入油底壳浑浊的污油之中。