半吨黄金换来“国宝线日，踏入东风锻造公司锻造厂前梁工区，一条全长60余米的自动化生产线如钢铁巨兽般矗立，锤声铿锵有力。

　　成堆的原钢棒料被放到上料架后，传送带自动将其送入1200摄氏度的加热炉，炉火映得工人满脸通红。加热后，机械手抓出棒料辊锻，再送进1.2万吨锻压机锻造成型，短短1分钟，一根商用车的曲轴就下线年安装调试投产，是当时国内首台万吨锻压机，二汽的大型零件生产全靠它。”指着这条被称为“国宝线”的万吨锻压线，东风锻造公司锻造厂首席工程师赵洪波说。20世纪70年代初期，二汽建设初期，规模化生产在即，可当时中国汽车装备落后，引进国际先进装备成了必然选择。

　　这一重任，落在时任东风锻造公司副总工程师秦裕琏肩上。94岁的秦老回忆，当时，他分别向日本和西德询价：日本报价中仅设计费一项就高达260万美元；而西德EUMUCO公司的报价虽无设计费，但主机——1.2万吨的锻压机单价达3241万西德马克，相当于一吨黄金的价格，远超预算。

　　面对高昂的报价，秦裕琏没有退缩。经过两轮艰苦谈判，最终用价值半吨黄金的价格购得这台1.2万吨的锻压机。为保证装配需要，他还说服德方无偿提供几百种标准件。

　　临行前，德国专家调侃：“设备安装调试从来都是我们派出人员负责，如今这么复杂的自动线你们要自己安装，那可比玩拼图还难。”

　　“国宝线年来，安全运行无大修，累计锻造出400多万只锻件。那铿锵有力的锤声，仿佛是第一代中国汽车人发出的“打汽车工业翻身仗”的呐喊。

　　随着锻造技术和管理水平的提升，东风锻造公司积累了大量锻造设备安装、大修、自动化升级改造等经验。

　　2017年，国内乘用车市场飞速发展，东风锻造公司“西马克50MN自动化生产线亿元，主要生产乘用车的各类曲轴。

　　“50MN的热模锻压力机、加热机床等核心设备均从德国进口，大概花费了几千万元，由德国人指导安装。”赵洪波介绍，生产线的其他设备，以及各个工序的衔接工程，全部是由公司自己建设集成的。2021年，该条生产线正式投产。此后，新能源汽车发展迅猛，传统汽车零部件企业压力骤增。自主创新，成了企业提升竞争力的关键。

　　2021年3月，东风锻造公司决定，打造一条自主设计、自主建设的“天锤50MN全自动锻造生产线”，专门生产新能源汽车的齿轮。

　　放眼全球锻造行业，德国等欧洲国家处于领先地位，韩日等亚洲国家也紧追不舍。“咱们做锻压机，目标怎么定？”“要做就做到最好！”项目团队达成共识。

　　“我们设计的锻压机额定打击力5000吨，设备零件大多很重，最大一个有66吨，电控系统涉及领域也广。要保证系统稳定、工艺可靠，生产线辅线功能必须做到环环相扣。”赵洪波介绍，建设这条生产线台生产线设备，经验丰富，“在具体设备的结构设计上，我们用的是行业最先进的技术方案。”

　　2023年，“天锤50MN全自动锻造生产线”投产。除配套机器人外，生产设备全部由东风锻造公司自主设计制造。湖北日报全媒记者看到，生产线从加热、锻造到下料，全程无人化，生产信息自动记录。整线万件优质精密齿轮。

　　如今，东风锻造公司有31条锻造生产线万吨锻件，还开发了自己的数字化系统和标准化产品。今年3月13日，东风锻造公司对外销售的“天锤”系列1000吨冷温锻生产线迎来交付前的首次热调，并将在近期验收交付给重庆一家企业。